本报讯（记者 张兴刚）记者目前从青岛联信化学有限公司了解到，该公司开发的用于高浓度一氧化碳（CO）、高水气比原料气深度耐硫变换的分层控制反应器，在多家化工企业合成氨装置上成功应用。运行结果表明，使用该技术，在变换负荷低至25%~30%的苛刻情况下，仍能将床层的热点温度控制在450℃以下，成功解决了高浓度CO、高水气比原料气在低负荷开车时易发生的变换反应器超温难题。

中化新网讯　　1月1日，中国石化湖北化肥分公司粉煤气化—低水/气耐硫变换新工艺项目开车成功。每小时节约蒸汽约20吨，节能降耗效果显著。这是继巴陵石化之后，该技术再一次获得推广应用。此前，我国已签订的9套壳牌粉煤气化合成氨生产装置中，有8套、总年产能约300万吨的合成氨生产装置选用了高水/气变换工艺。该示范工程项目的成功开发，将对现有高水/气变换工艺的其他同类装置起到良好的指导示范作用。

​ 2012年1月，安徽晋煤中能临泉二期合成氨装置成功开车；它的成功开车预示着高浓度CO高水/气原料气在“双高”工艺条件下的变换不再成为难题。为解决低负荷运行变换炉因过度反应引起超温的问题，选用我公司自主开发的反应器分层进气专利技术，实现了耐硫变换工艺的又一次创新和突破。

2011年12月31日，中石化湖北枝江化肥厂30万吨/年合成氨装置变换工艺实施改造并一次性开车功。

中化新网讯1月1日，中国石化湖北化肥分公司粉煤气化—低水/气耐硫变换新工艺项目开车成功。每小时节约蒸汽约20吨，节能降耗效果显著。