文章来源：中国化工报
中化新网讯 1月1日，中国石化湖北化肥分公司粉煤气化—低水/气耐硫变换新工艺项目开车成功。每小时节约蒸汽约20吨，节能降耗效果显著。这是继巴陵石化之后，该技术再一次获得推广应用。此前，我国已签订的9套壳牌粉煤气化合成氨生产装置中，有8套、总年产能约300万吨的合成氨生产装置选用了高水/气变换工艺。该示范工程项目的成功开发，将对现有高水/气变换工艺的其他同类装置起到良好的指导示范作用。
据介绍，该公司2003年采用壳牌煤气化技术实施化肥原料“煤代油”改造。2006年年底投产后出现了许多问题：变换装置水气比高，末段出口温度高，吨氨消耗中压蒸汽高达1600千克，且变换炉操作不稳定，产品能耗高、成本高。为此，公司决定采用低水/气耐硫变换工艺技术对现有高水/气变换工艺进行改造。2011年5月，该改造项目被国家发改委列为低碳技术创新及产业化示范工程项目。示范工程应用成功后，将首先解决这些装置变换工段操作不稳、蒸汽消耗高、高浓度CO原料气变换易发生甲烷化副反应等难题，并为采用粉煤气化生产合成气开辟一条生产运行平稳、节能效果显著的变换新工艺途径。
低水/气耐硫变换新工艺由青岛联信化学有限公司开发，充分利用壳牌废锅流程原料气水含量低的特点，通过控制工艺气中的水气比来控制第一反应器变换反应的深度，进而控制床层的热点温度，达到在热点温度较低（不会发生甲烷化副反应）的条件下将高浓度CO部分变换，使高CO浓度（CO含量＞60%）的壳牌粉煤气化技术能在低水/气平稳和温和的工艺条件下实施的目的。
据介绍，我国正在大力发展的煤制烯烃、煤制氢、煤间接制油等新型煤化工，除采用水煤浆煤气化技术外，均可采用低水/气变换技术，技术应用潜力大。
